Плазмотроны CUT для плазменной резки

Что такое плазмотроны CUT и как они устроены

Плазмотрон CUT — это ручная или механизированная плазменная горелка для разделительной резки металла с использованием сжатого воздуха или газовой смеси. Внутри корпуса формируется узконаправленная плазменная струя: электрическая дуга между электродом и соплом разогревает газ до нескольких тысяч градусов, после чего поток под давлением выдувает расплавленный металл из реза. В отличие от сварочных горелок MIG/MAG и TIG, плазмотрон CUT не формирует сварной шов, а обеспечивает быстрый и чистый рез листа, профиля или трубы по разметке или контуру. Конструкция обычно включает рукоятку, гибкий кабельно-шланговый пакет, газораспределительный узел, сопло, электрод, завихритель и элементы защиты оператора.

Где применяют плазмотроны CUT

Плазменные горелки CUT используют для раскроя листового и фигурного проката из углеродистой и нержавеющей стали, алюминия, меди и их сплавов. Ими выполняют прямолинейную и фигурную резку, подготовку кромок под сварку, вырезку проёмов и фасок, удаление дефектных участков металлоконструкций. Такие плазмотроны применяют в цехах металлоконструкций, сервисах по ремонту спецтехники, на монтажных площадках, в мастерских по изготовлению решёток, ограждений и нестандартного оборудования.

Какие бывают типы плазмотронов CUT

• По способу использования: ручные плазмотроны для операторской резки по разметке и механизированные исполнения для установки на портальные раскроечные станки и ЧПУ-столы.
• По рабочему току: низкоамперные модели на 20–40 А для тонких листов до 6–8 мм, средний диапазон 40–80 А для толщин до 20–25 мм и усиленные исполнения на 100–160 А и выше для резки металла до 40–50 мм (в зависимости от источника).
• По системе охлаждения: воздушного охлаждения для мобильных работ и умеренной нагрузки и жидкостного охлаждения для длительной резки на больших токах и в промышленных режимах.
• По типу стартования дуги: с высокочастотным поджигом (HF), применяемым на стационарных установках, и контактный/пилотный поджиг, удобный для ручной резки и более щадящий к электронике рядом стоящего оборудования.
• По конструкции рукоятки: прямая (карандашного типа) для механизированной резки и фигурных траекторий и пистолетная рукоятка с кнопкой управления для эргономичной ручной работы.
• По расходным элементам: исполнения под стандартные серии электродов, сопел и завихрителей с разным ресурсом, конфигурацией факела и допустимым интервалом рабочих токов.

На что смотреть при выборе плазмотрона CUT

• Максимальный ток резки и толщина металла. Сопоставляйте характеристики плазмотрона с возможностями источника плазмы и задачами: для резки до 10–12 мм достаточно 40–50 А, для регулярной работы с листом 20–25 мм лучше диапазон 70–100 А.
• Режим работы (ПВ) при номинальном токе. Для цеха с непрерывной резкой важно значение продолжительности включения не ниже 60–80 % при максимальном токе, для периодических работ достаточно 35–60 %.
• Тип охлаждения. Воздушное охлаждение удобно на выезде и при токах до ~60–80 А, для высоких токов и долгих проходов рационально жидкостное охлаждение — оно продлевает ресурс электродов и сопел.
• Тип и расход газа. Наиболее распространён — сжатый воздух с давлением 4–6 бар и расходом 100–200 л/мин; для специфических материалов и улучшения качества кромки могут применяться инертные или смешанные газы, что важно учитывать при подборе компрессора и газовой обвязки.
• Конструкция и длина кабельно-шлангового пакета. Длина 5–6 м достаточна для работы у стола, 8–12 м удобнее для крупногабаритных конструкций. Обратите внимание на стойкость оплётки к абразиву и брызгам, а также на минимальный радиус изгиба.
• Система защиты оператора. Наличие надёжной блокировки включения, корректное расположение кнопки на рукоятке, экранированный кабель, возможность применения штатных защитных экранов и сопел с удлинённой юбкой снижают риск случайного дугообразования и ожогов.

Практическая выгода от использования плазмотронов CUT

Плазмотрон CUT позволяет ускорить раскрой металла по сравнению с газовой резкой и болгаркой, при этом получить более ровную кромку и сократить последующую мехобработку. Оператор работает на расстоянии от зоны реза, с меньшей физической нагрузкой и более стабильным качеством линии, особенно при использовании направляющих или ЧПУ.

Для владельца сервиса или производства это означает более предсказуемые сроки работ, снижение износа вспомогательного инструмента и электроинструмента, а также возможность резать разные типы металла на одном посту, подстраивая только режим тока и скорость перемещения.